“ZERO defectos” Visión LA PLANTA DE MARTORELL SE TRANSFORMA HACIA LA ELECTRIFICACIÓN. UN BUEN EJEMPLO DE NUESTRA APUESTA POR LA EXCELENCIA Y EFICIENCIA ES EL PROYECTO ‘ZERO DEFECTOS’, DESTINADO A EVITAR CUALQUIER DEFECTO ANTES DEL FINAL DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN Seguir leyendo Seguir leyendo MIGUEL ÁNGEL ESCUDERO RESPONSABLE DE PROCESOS DE CHAPISTERÍA Y DEL PROYECTO ZERO DEFECTOS “Gran parte de las intervenciones incluidas dentro del proyecto no solo afectan a los nuevos modelos, sino también a los que están actualmente en producción”. Prensas Chapistería Pinturas Montaje El proyecto Zero Defectos es fundamental para asegurar nuestra visión de futuro y ga-rantizar la calidad de nuestros productos. Nuestro objetivo es que los procesos sean capaces de autorregularse por sí solos, aprendiendo y mejorando constantemente. La visión Zero Defectos se caracteriza por ser trans-versal, ya que se aplica a todas las áreas de pro-ducción: Prensas, Chapistería, Pinturas y Montaje. Si bien empezó en 2022, las acciones que comprende se están ya introduciendo y se seguirán incluyendo en el proceso productivo durante los próximos años. Todo ello con el objetivo de incorporar automatiza-ciones para disminuir los tiempos de fabricación de los vehículos, evitar retrabajos y maximizar las altas directas de producción. El proyecto tiene en cuenta la calidad de las piezas suministradas por los pro-veedores y las diferentes variantes de producto exis-tentes, garantizando siempre la producción según las normativas vigentes. Una apuesta para minimizar los defectos en la cadena de montaje que no solo implica desarrollar procesos robustos, sino también formar a los profesionales de SEAT S. A. que permiti-rán que se lleve a cabo de forma exitosa. — Dentro del área de Prensas, donde se está llevando a cabo una gran transformación —como en el resto de la compañía—, la apuesta por la digitalización y la innovación son clave. Este proyecto se centra en alcanzar la excelencia en la producción de las líneas de prensas a través de una optimización de los procesos. Para lograr este objetivo ambicioso, nos enfocamos en cuatro pilares fundamentales: - El análisis profundo de la variación de las características mecánicas de los formatos de chapa que llegan a prensas de nuestro proveedor de material. - La detección en línea de grietas mediante cámaras con algoritmos gestionados por inteligencia artificial. - La protección de las matrices mediante cámaras que controlen la posible caída de “cuerpos extraños”, como algún tornillo que, por accidente, caiga a la matriz y pueda provocar rotura de matrices y, por tanto, paros de producción. - La producción autónoma a través de inteligencia artificial, generando un ecosistema de datos de producción, monitorizado de prensas y el control de calidad Prensas El área de Chapistería está muy asociada al producto y a la incorporación de nuevas tecnologías. En este caso, la visión “Zero Defectos” incluye acciones como la de control y autocorrección mediante robots. También la sustitución de piezas físicas, plantillas de puntos y documentación por medios digitales. Otras acciones adicionales son: - El control del proceso y del producto mediante sistemas de medición in-line sin necesidad de correlación. A destacar que, tras el Tavascan, el vehículo eléctrico urbano será el primer proyecto del consorcio que utilice dicha tecnología. - El sistema de control de superficie para la detección de defectos en la chapa mediante machine learning, y que en un futuro se llevará a cabo mediante cámaras. - La implementación de cámaras de visión para asegurar el proceso de descargas de conjuntos y piezas, desde contenedores a la instalación. - Círculo de Regulación de Calidad (Reglekreis) entre las áreas de montaje, pinturas y chapistería a nivel de ajustes, digitalizado, automatizado y en tiempo real a través de la nube. Chapistería El área de Pinturas ha sido la primera en incorporar la detección y reparación de defectos de superficie en todo el grupo Volkswagen. En esta área se ha conseguido vincular la información de posicionamiento y caracterización de los defectos aportados por los túneles, con estaciones robotizadas capaces de retrabajar los defectos en tiempo tacto. Cabe destacar las siguientes medidas respecto del “Zero Defectos”: - Dos túneles de detección de defectos tras la capa de imprimación. - Dos túneles de detección de defectos en los finales de línea de Pinturas. - Dos estaciones de lijado de defectos en imprimación. - Una estación de lijado/pulido de defectos en la capa final. Pinturas Como parte de la visión “Zero Defectos”, en el área de Montaje es clave la incorporación de controles automáticos con cámaras de visión artificial. Entre otros podemos destacar: - Túnel en montaje de medición automática de enrases y franquicias mediante un sistema formado por 50 cámaras. - Túnel en montaje de medición automática de enrases y franquicias mediante un sistema formado por 50 cámaras. - Un sistema que relaciona los datos de este túnel de montaje con otro que existe en el área de Chapistería. De este modo, frente a cualquier incidencia, se pueden tomar medidas con rapidez y anticiparse a los defectos. - Control automático de defectos con cámaras con inteligencia artificial. Actualmente, en el área de Montaje se están desarrollando sistemas consorciales para la mejora y optimización de la gestión de estas cámaras. Esto permitirá la incorporación de muchos otros controles adicionales, que asegurarán la calidad de nuestros coches. Montaje